TPiCS-X 導入・活用支援

繰り返し生産

継続的に注文が入る製品や部品。需要の変化に対応しながら、在庫・手配日数・ロットを踏まえて計画します。

個別受注生産

注文ごとに仕様が変わる製品。製番で注文とひも付け、必要な部品や製造の進み方を確認します。

一品・複合生産

都度設計する製品や、複数の生産形態が混在する現場。共通部品と注文専用の品目で管理方法を使い分けます。

「共通部品はまとめて先行手配し、最終製品は注文ごとに管理したい」といった、現場の管理の違いを整理するところから始めます。

受注や設計の情報を計画に使い、必要な部材を手配し、入荷・製造・検査の実績を確認する。
TPiCS-Xを中心に、担当部門が別々に持っている情報をつなぐ仕組みを整えます。

01

受注・仕様

何を、いつまでに、どの仕様で

→

02

計画・手配

製品構成から生産・手配を計画

→

03

製造・検査

指示と実績、進み方を確認

→

04

完成・出荷

出荷と履歴につなぐ

TPiCS-X

f-MRP・製番管理を軸に、品目・数量・日付・実績の情報をつなぐ

営業・設計の情報

受注・納期・仕様／製品構成／設計変更

購買・倉庫の情報

発注・回答納期／入荷・検収／在庫・払出

現場・管理の情報

製造・検査実績／進捗・履歴／原価・管理帳票

全体像を示す概念図です。受注販売、構成情報の取り込み、履歴・原価などは、採用する管理方式やオプションによって対応範囲が変わります。

f-MRPは、需要と製品構成に在庫・発注残などを合わせて、生産と手配の計画を計算する仕組みです。
基準在庫やロット、手配日数などの設定で変化への備えを持たせ、間に合わない状態は警告情報を見て判断します。

共通部品・汎用ユニット

f-MRPで需要と在庫・発注残を踏まえて手配

↓

共通部品を使い、注文ごとの製品へ

注文A

仕様Aの製品

製番で注文と部品・進捗をひも付ける

注文B

仕様Bの製品

製番で注文と部品・進捗をひも付ける

必要数の引き算だけでなく、品目ごとの管理方法と計画変更への対応を考えることがTPiCS-X活用の要点です。

自社で整えたい業務から、必要な機能を選びます。
まず標準機能と設定で扱える範囲を確認し、必要なオプションや周辺システムとの連携を組み合わせます。

標準機能と設定で対応できる範囲を確かめ、必要なオプションや連携を選びます。導入後の拡張も見据えて構成を相談します。

製品構成・在庫・手配・実績の管理方法を確認し、不足や手配遅れが起きやすい品目から検証します。
進め方の例として、以下の段階で対象範囲と運用ルールを相談します。

1. 

   01現状と品目を整理

   製品構成表、在庫表、発注残、手配日数を確認し、最初に試す品目を選びます。

2. ↓
3. 

   02代表例で検証

   必要量・入荷予定・実績の例を使い、実際の手配判断と計算結果を照らし合わせます。

4. ↓
5. 

   03更新ルールを決めて運用へ

   誰が、いつ、どの実績を登録するかを整理し、既存システムとの連携範囲や運用を決めます。